В последние годы ПАО "Турбоатом" выиграл множество тендеров и серьезных контрактов, финансируемых Европейским банком реконструкции и развития с высокими требованиями по качеству продукции и жесткими сроками. В этом году работа ПАО "Турбоатом" по созданию обратимых гидроагрегатов для Днестровской ГАЭС выдвинута на получение Государственной премии Украины в области науки и техники. Все это стало возможным, в первую очередь, благодаря коренному техническому перевооружению производства. Полная модернизация производства стала решающим фактором качественного повышения конкурентоспособности производимой продукции. Пример "Турбоатома" доказывает, что производить модернизацию можно своими средствами, благодаря эффективной работе предприятия, что, в свою очередь, позволяет инвестировать в техническое перевооружение. Собственно именно это и позволяет заводу с каждым годом наращивать объемы поставок и расширять их географию, отказаться от кооперации и обеспечить производство собственными заготовками, а также наращивать свой капитал.
Основным документом, определяющим техническую политику предприятия является "Программа технического перевооружения "Турбоатом" до 2025 года", которая направлена на развитие всех видов производства: механосборочного, заготовительно–сварочного, металлургического. Общая сумма средств, запланированная на техническое перевооружение до 2025 года составляет $110 млн. За последние десять лет освоено порядка 70 млн долларов.
Техническое перевооружение механосборочного производства
С 2008 по 2016 годы затраты на техническое перевооружение механосборочного производства составили порядка 45 млн долл. За этот период произведена модернизация и ремонт порядка 110 единиц действующего оборудования и внедрено порядка 60 единиц нового.
Техническое перевооружение механосборочного производства включает в себя переоснащение лопаточного и роторного (паротурбинного и гидротурбинного) производства.
В лопаточном производстве произведена модернизация и ремонт 30 единиц действующего оборудования ("Forest", "ИС-800", "ГФ-2253", "65А90", "ГФ2171", "Метабо" и др.) и внедрено 10 единиц нового современного оборудования. На базе нового и модернизированного оборудования внедрена современная высокоэффективная технология круговой обработки и контроля лопаток паровых турбин, что значительно сократило производственные циклы и материальные затраты, а также позволило решать вопросы по импортозамещению. К примеру, изготовление титановых лопаток паровых турбин по новой технологии впервые в истории завода.
В роторном производстве (в цехах паротурбинного и гидротурбинного производств) произведена модернизация и ремонт порядка 80 единиц действующего оборудования и внедрено более 50 единиц нового оборудования. Следует отметить ремонт и модернизацию 4 крупных обрабатывающих центров, а именно: горизонтально – расточного станка мод. "W200T" со стоимостью контракта – 2,0 млн долл. (исполнитель "Scoda" - Чехия), специального продольно - обрабатывающего станка мод. "НС33Ф2" со стоимостью контракта 5,4 млн долл. (исполнитель "Waldrich Coburg" - Германия), продольно – фрезерного станка мод. "6640Ф2" со стоимостью контракта – 4,8 млн долл. (исполнитель "Waldrich Coburg" - Германия), продольно – фрезерного станка Waldrich Coburg со стоимостью контракта – 2,5 млн долл. (исполнитель "Waldrich Coburg" - Германия). На базе данного модернизированного оборудования разработаны и внедрены новые современные технологии обработки сложных профильных поверхностей деталей и узлов турбинного оборудования с применением 5-ти координатных головок, что в свою очередь позволяет нам вернуть на предприятие работы, которые раньше выполнялись по кооперации.
Проведенные капитальные ремонты и модернизация оборудования привели к повышению точности и качества обработки деталей, снижению трудоемкости и сокращению циклов производства.
Из нового оборудования необходимо отметить приобретение 6 новых станков с ЧПУ фирмы "HAAS" (США), а также 4 измерительных машин и рук для контроля обработки сложных поверхностей изделий, что позволило отказаться от изготовления ряда материалоемких и трудоемких шаблонов, профильных приборов и стапелей, значительно сократить затраты на их производство, а также сократить циклы подготовки производства. Для нового участка сборки конденсаторов приобретено новое оборудование для развальцовки, подрезки и контроля трубок конденсаторов.
Техническое перевооружение заготовительно-сварочного производства
На техническое перевооружение заготовительно-сварочного производства с 2008 по 2016 год общие затраты составили порядка 7,0 млн долл., в результате чего было выполнено ремонт и модернизацию 20 единиц существующего оборудования. Основные из них: газорезательные линии фирмы "Messer Griesheim" (Германия) – 3 единицы, специальные установки для автоматической сварки роторов и валов – 2 единицы: "Портал", "Шумахер". А также приобретено и внедрено более 70 единиц нового современного оборудования. Среди них такое, как установка электронно-лучевой сварки пакетов лопаток паровых турбин, машина контактно-стыковой сварки, установка для автоматической электродуговой сварки кольцевых и продольных швов цилиндрических деталей, установки орбитальной сварки "Polysoude" (Франция) и др. Организованы участки с внедрением таких новых технологий, как производство конденсаторов паровых турбин с трубками из нержавеющего и титанового сплава с внедрением орбитальной сварки "труба – трубная доска", электродугового напыления рабочих колес гидротурбин, автоматической сварки компенсаторов.
Техническое перевооружение металлургического производства
Модернизация металлургического производства произошла на 90%.
Техническое перевооружение металлургического производства выполнялось с 2008 по 2016 годы. Общие затраты составили порядка 10,0 млн долл., в результате чего была выполнена модернизация и ремонт 20 единиц действующего оборудования, в том числе 10-ти термических печей (5-ти газовых и 5-ти электрических), а также приобретено и внедрено 20 единиц нового современного оборудования. В данном виде производства осуществлено техническое переоснащение формовочного, обрубного и сталеплавильного участков литейного цеха, а также термического участка.
На формовочном участке внедрена новая современная линия итальянского производства фирмы "IMF" (Италия) с переходом на новую технологию, основанную на "фуран–процессе". Современная технология регенерации формовочных материалов на 90% сократила материальные затраты, значительно повысила производительность труда и культуру производства.
На обрубном участке внедрены 2 термические газовые печи фирмы "Tachtech" (Чехия) – 1 электрическая, термическая печь фирмы "Bosio" (Словения) и 1 дробеметная камера фирмы "Gostol" (Словения). Внедрение новых термических печей позволило на 20% сократить объем потребления энергоресурсов по сравнению с замененными старыми, а внедрение дробеметной камеры на 50% сократило объем работ по обрубке литейных пригаров. Благодаря модернизации в литейном цехе, мы впервые в истории завода, смогли выполнять отливку деталей, жидкий вес которых 16 тонн – лопасти, лопатки и другие детали гидромашин. Это достижение предприятия позволило замкнуть на "Турбоатоме" производство рабочего колеса четвертого гидроагрегата Днестровской ГАЭС.
На сталеплавильном участке проведен капитальный ремонт сталеплавильной печи с внедрением нового трансформатора, а также внедрена новая система газоудаления и газоочистки фирмы "Энергосталь" (Украина).
На термическом участке осуществлена модернизация 7 единиц термических печей производства фирмы "Tachtech" (Чехия) и "Bosio" (Словения), а также модернизация печи азотирования, что на 20 – 22% сократило потребление энергоресурсов по данному оборудованию.
"Благодаря проведенной работе по техническому перевооружению металлургического, заготовительно–сварочного, механосборочного производств с 2008 по 2017 годы мы выиграли серьезные контракты, финансируемые ЕБРР, с жесткими сроками и высокими требованиями по качеству. Среди них - Днестровская ГАЭС, Киевская ГАЭС, Каневская ГЭС, Днепро ГЭС-2, Среднеднепровская ГЭС, Кременчугская ГЭС, Каховская ГЭС. За 4 года мы должны изготовить 24 рабочих колеса, 169 лопастей и 588 лопаток", - сообщил Григорий Ищенко, главный инженер ПАО "Турбоатом".
|
